Der neue BMW iX3 geht Ende Oktober als erstes Fahrzeug der Neuen Klasse in Serie
Mit einer beeindruckenden Zeremonie, die ungarische Kultur und moderne Automobilproduktion kunstvoll verband, hat Oliver Zipse, Vorstandsvorsitzender der BMW AG, das BMW Group Werk in Debrecen offiziell eröffnet. Der neueste und innovativste Produktionsstandort der BMW Group markiert den Beginn einer neuen Ära für das Unternehmen. Ende Oktober wird der neue BMW iX3 als erstes Fahrzeug der Neuen Klasse in der ungarischen Universitätsstadt Debrecen in Serie gehen. Das Werk Debrecen wurde virtuell geplant und in der Praxis vollständig nach den Prinzipien der BMW iFACTORY realisiert. Damit ist es das erste Automobilwerk der BMW Group, das im Normalbetrieb vollständig mit Strom aus erneuerbaren Energien betrieben wird – berichtet das Portal bmwgroup.com.
Neben Oliver Zipse nahmen hochrangige Vertreter der ungarischen Politik, darunter Ministerpräsident Viktor Orbán und der Bürgermeister von Debrecen, László Papp, sowie Milan Nedeljković, Mitglied des Vorstands für Produktion, Ilka Horstmeier, Mitglied des Vorstands für Personal und Immobilien, und Hans-Peter Kemser, Präsident und CEO von BMW Manufacturing Hungary Kft., an der feierlichen Eröffnung teil. „In unserem globalen Produktionsnetzwerk ist unser neues Werk in Debrecen ein Vorreiter: Es ist unser erstes vollelektrisches Werk, der erste Produktionsstandort, der vollständig ohne fossile Brennstoffe auskommt – und der erste, der Fahrzeuge für die Neue Klasse baut. Damit ist unser Werk in Debrecen ein entscheidender Faktor für den zukünftigen Erfolg der BMW Group“, sagte Oliver Zipse. „Die Eröffnung sendet auch ein starkes Signal: Wir erweitern unsere Präsenz auf unserem Heimatkontinent und bekräftigen unser Bekenntnis zu Europa als starkem und wettbewerbsfähigem Industriestandort.“ Hans-Peter Kemser fügte bei der Zeremonie hinzu: „Dies ist nicht nur ein neues Werk der BMW Group – es ist ein Meilenstein des Fortschritts. Wir sind Partner der Kultur, der Bildung und der Universität Debrecen, wo wir gemeinsam die Talente fördern, die die Zukunft gestalten werden. Und vor allem ist es eine Gemeinschaft – tief verwurzelt im Leben von Debrecen und Ungarn.“
Stärkung der industriellen Basis und Ausbau der Ausbildung
Die offizielle Eröffnungsfeier begann mit einem Rückblick auf den Bau des Werks, nachdem 2018 eine Entscheidung getroffen worden war, die eine der größten Greenfield-Investitionen Ungarns ins Leben rief. Der erste Standort der BMW Group in Mitteleuropa hat Debrecen fest auf der Automobilkarte der Region verankert und mehr als 2.000 direkte Arbeitsplätze geschaffen – und viele weitere entlang der Lieferkette, bei regionalen Zulieferern und Dienstleistern, die sich kürzlich neben nationalen und internationalen Unternehmen in Debrecen niedergelassen haben. Das neue Werk hat auch den Industriepark gestärkt und zusätzliche Investitionen in Verkehr und Infrastruktur vorangetrieben. Gleichzeitig hat sich das Werk Debrecen durch Kooperationen mit Institutionen wie der örtlichen Universität und dem Berufsbildungszentrum Debrecen (DSZC) zu einem der größten Ausbildungszentren für duale Ausbildungsprogramme in Ungarn entwickelt.
Nur das Beste vom Besten für Debrecen
Das Werk Debrecen ist der erste Produktionsstandort der BMW Group, der nicht an ein bestimmtes Stammwerk gebunden ist. Stattdessen fungiert es als Netzwerkwerk, das Best Practices aus verschiedenen Standorten weltweit vereint. So orientiert sich beispielsweise die Presswerkstatt an den Systemen in Spartanburg (USA) und Swindon (Großbritannien), deren Know-how und Technologien für Debrecen weiterentwickelt wurden. Im Karosseriebau wurden die Positionierung von fast 1.000 Industrierobotern sowie deren Prozesse vorab detailliert digital simuliert. Auch die Anzahl der Fügeverfahren wurde deutlich reduziert, wodurch weitere Rationalisierungen möglich wurden und Designmerkmale der Neuen Klasse frühzeitig in die Entwicklung integriert werden konnten.
Lackiererei entscheidend für größte Reduzierung der CO2e-Emissionen
Im BMW Group Werk Debrecen spielt die Lackiererei eine entscheidende Rolle bei der deutlichen Reduzierung des CO2e-Fußabdrucks des BMW iX3. Die Produktion des neuen BMW iX3 wird insgesamt etwa 80 kg CO2e (Scope 1/2-Emissionen) verursachen. Diese Zahl umfasst die CO2e-Emissionen des Werks Debrecen sowie die interne Teilefertigung in anderen BMW Group Werken, darunter beispielsweise in Landshut hergestellte Komponenten. Dies entspricht einer Reduzierung um etwa zwei Drittel im Vergleich zur Produktion bestehender BMW-Derivate. Allein für das Werk Debrecen wird dieser Ansatz die CO2-Emissionen aus der Herstellung eines Fahrzeugs, einschließlich seiner Hochspannungsbatterie, um rund 90 % auf etwa 34 kg CO2 reduzieren (bei Vollauslastung im Vergleich zu anderen BMW Group Werken). Etwa ein Viertel des jährlichen Strombedarfs des Werks wird durch die 50 Hektar große Photovoltaikanlage vor Ort gedeckt, eine der größten in Ungarn. Überschüssige Solarenergie, beispielsweise an arbeitsfreien Tagen, wird in einem 1.800 m³ großen Wärmespeichersystem mit einer Kapazität von 130 MWh gespeichert.
Digitalisierte Montageprozesse und intelligente „Fingerstruktur“
Die vollständige Digitalisierung der Produktionsprozesse steigert die Montageeffizienz zusätzlich – beispielsweise werden Sensoren und Kamerasysteme entlang der Produktionslinie eingesetzt, um Qualitätsprozesse zu automatisieren. KI wertet die Daten aus und gibt den Mitarbeitern an der Montagelinie Echtzeit-Feedback. Die „Fingerstruktur” des Gebäudes – eine optimierte Version des BMW Group Werks Leipzig – ermöglicht es, 80 % der Teile direkt an den richtigen Montagepunkt auf der Linie zu liefern. Die interne Logistik ist vollständig elektrisch.
Hochvoltbatteriemontage nach dem „Local for Local“-Prinzip
Hochvoltbatterien werden direkt vor Ort montiert, was kurze Wege nach dem „Local for Local“-Prinzip ermöglicht. Das Werk Debrecen wird als erstes von weltweit fünf Werken mit der Serienproduktion von Gen6-Hochvoltbatterien an diesem Standort beginnen. Nahtlose Qualitätskontrollen in der Fertigungslinie und eine 100-prozentige Endkontrolle ermöglichen einen konsequenten Null-Fehler-Ansatz.
